大型儲罐定制安裝
上海帕竭希金屬(shu)制品(pin)有限公司
上海郅(zhi)氏實業有限公司
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產(chan) 品 說 明
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大型立式鋼制儲罐是非常重要的儲運設備，越來越多地被應用于原油、成品油等儲
運工程中，其中立式圓筒形拱頂儲罐和浮頂儲罐最為普遍。因此，立式圓形儲罐的制作
安裝也不斷更新發展。
大型儲罐的預制、罐體提升及焊接是儲罐制安的主要工序，直接影響儲罐制安的施
工質量。同時，儲罐制安工作中，主要的工作量集中在焊接工序上。在當今施工行業，
自動焊技術已經滲入到儲罐制安工藝中，但自動焊機以儲罐“正裝”為基準進行設計。
我公司在大型儲罐制安中，為了減少高空作業量，減少腳手架的投入等，習慣于“倒
裝法”作業。為此，我公司技術人員與焊機廠進行多次研討，將適用于“正裝法”的懸掛式
“橫焊機”改造成適用“倒裝法”的軌道式“橫焊機”，同時，在罐體提升過程中，為了更穩、
更快，用“液壓頂升”設備代替了原來的電動倒鏈。將自動焊、液壓頂升等先進的施工工
藝融入到“倒裝法”施工工藝之中，另外在自動焊方面采用自行研發的了“單面焊雙面成
型”技術。
本施工工藝，經過實踐證明安全、可靠、先進。罐體的焊接質量能夠滿足規范要求，
同時克服了“正裝法”的一些不足，是一項值得在同行業推廣的施工工法。
2．工法特點
2.1大型立式儲罐主體制作安裝方法有“正裝法”和“倒裝法”兩種，本施工工法是以
1
“倒裝法”為基礎研發的。
2.2本施工工法主要是將自動焊接技術及液壓頂升技術應用于儲罐的“倒裝法”施工
工藝中。
2.3本施工方法主要是將“正裝法”的“埋弧橫焊機”進行了改造，即從“懸掛式”改造成
“軌道式”，使之與“倒裝法”相適應。同時采用“單面焊雙面成型”工藝。
2.4本施工技術克服了大型儲罐“正裝法”制安過程中存在的不足：如高空作業量大，
需要搭設滿堂紅腳手架，大型吊車投入量大等。
2.5本施工工法將自動焊、液壓頂升技術用于儲罐制安中，提高了工作效率，降低
了施工成本。
2.6本施工工法經過是實踐證明，操作簡單、可靠，是一項值得在同行業推廣的施
工工藝。
3.使用范圍
本施工工法適用于大型立式鋼制儲罐（容積≥1萬m3）,采用“倒裝法”進行制安施工。
4.工藝原理
4.1大型立式儲罐采用“倒裝法”施工，是指以罐底為基準平面，先安裝頂圈壁板和
罐頂，然后自上而下進行逐圈壁板焊接、頂升，直到罐壁安裝完畢。本工藝可以減少高
空作業量，減少大型吊車的投入，作業安全、可靠。
4.2大型立式儲罐立縫焊接采用氣電立焊機電渣焊技術，環縫焊接采用埋弧單面焊
雙面成型技術。在“正裝法”施工中，埋弧焊機始終懸掛在頂層壁板上，沿壁板滑動進行
環縫焊接。但在“倒裝法”施工工藝中，埋弧焊機不能采用懸掛形式，只有對其改造，給
其設計環形軌道，讓焊機沿軌道進行環縫焊接。
4.3大型立式儲罐采用“倒裝法”作業時，罐體提升也是制安的主要工序，傳統施工
2
工藝是利用中心柱電動倒鏈進行提升罐體。為了改善工人作業環境、提高工作效率，本
工法采用液壓頂升裝置，實現罐體提升，提升過程平穩、安全、可靠。
4.4本施工工法主要是將“自動焊、液壓頂升”技術融入大型儲罐“倒裝法”施工中，減
少了投入，降低了成本，安全、可靠，是一項值得推廣的施工工藝。
5．施工工藝流程及操作要點
5.1施工工藝流程
基礎驗收→底板、壁板、浮頂、附件預制→罐底板安裝、焊接→液壓頂升裝置安裝→
橫焊機軌道安裝→頂層壁板組對、立縫焊接→罐頂安裝→壁板提升→壁板圍板、立縫焊接
→環縫焊接→頂層壁板安裝→邊緣板焊接→試驗
5.2操作要點
以50000m3浮頂儲罐制安為例：
5.2.1底板下料預制
工藝流程：準備工作→材料驗收→劃線→復檢→切割→打磨→檢查記錄→防腐→標識→
交付安裝
底板下料采用半自動割與手動割相配合進行坡口加工，并根據排版圖進行下料。
排版圖應符合下列要求：
外圈邊緣板直徑比設計直徑放大0.1%，按60mm考慮。
邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。
中幅板寬度不得小于1m，長度不得小于2m。
底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于300mm。
弓形邊緣板尺寸的測量部位如圖1，其允許偏差應符合表1的要求。
E
3
A
B
C
D
F
圖5罐底板弓形邊緣板測量圖
弓形邊緣板尺寸允許偏差(mm) 表1
測量部位
允許偏差
長度AB、CD
±2
寬度AC、BD、EF
±2
對角線之差│AD-BC│
≤3
所有的底板在下料時必須認真作好記錄，要求切割后的成品料注明編號，必須標識
出儲罐位號、排版編號、規格型號、安裝位置。
5.2.2罐壁板的預制
罐壁板的預制工藝流程為：準備工作→材料驗收→劃線→復檢→切割→打磨→成型→檢
查記錄→防腐→交付安裝。
5.2.2.1罐壁預制前應繪制排版圖，并應符合下列要求：
A.底圈壁板的縱向縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300 mm。
B. 各壁板之間的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，相鄰圈板縱縫間距宜為板長的
1/3，且不得小于300mm。
C.壁板板寬不得小于1000 mm，板長不得小于2000 mm。
D. 壁板下料前后要有尺寸檢查記錄，控制長度方向上的積累誤差每圈不大于10
4
mm，壁板下料尺寸允許偏差應符合表2的要求。測量位置見圖2。
罐壁板尺寸允許偏差（mm）表2
測量部位
板長AB(CD)≥10m
板長AB(CD)＜10m
寬度AC、BD、EF
±1.5
±1
長度AB、CD
±2
±1.5
對角線之差AD-BC
≤3
≤2
AC、BD
≤1
≤1
直線度
A
E
B
AB、CD
≤2
≤2
C F D
罐壁板尺寸測量部位圖2
E. 罐壁厚度大于12 mm時，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱環縫之間的距離，應
大于焊角尺寸的8倍，且不應小于250 mm。
F. 罐壁厚度不大于12 mm時，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱環縫之間的距離，
不應小于150 mm，與罐壁環焊縫之間的距離，不應小于壁板厚度的2.5倍，且應不小
于75 mm。
G. 罐壁上連接件的墊板周邊焊縫與罐壁縱焊縫或接管，補強圈的邊緣角焊縫之間
的距離，不應小于75 mm，如不可避免與罐壁焊縫交叉時，被覆蓋焊縫應磨平并進行
5
射線或超聲波檢測，墊板角焊縫在罐壁對接焊縫兩側邊緣最少20 mm不焊。
H. 抗風圈和加強圈與罐壁環焊縫之間的距離，不應小于150 mm。
5.2.2.2壁板應在卷板機上進行卷制，壁板在卷制時滾板機輥軸軸線應與壁板長度
方向相互垂直，并隨時用樣板檢查卷制弧度。壁板卷制后應直立在平臺上，水平方向用
內弧樣板檢查，其間隙不得大于4mm。垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于2mm；
檢查位置根據板的長度定，且不應少于3處，且弧形樣板長度不應小于2米。
5.2.2.3在卷制壁板時，應用吊車或吊裝機具配合，防止在卷制過程中使已卷成的
圓弧回直或變形，卷制好的壁板應用專用胎架運輸、存放。
5.2.2.4對于儲罐壁板要下精料也要掌握以下幾點：
A.下料時考慮壁板組對間隙
B.壁板放線下料時幾何尺寸的一檢、二驗、三復合。
C.不同板厚在不同時間下料時的熱脹冷縮的收縮量系數的確定。
D.切割時是否按線切割、切割時是否采用計量器具按提前放好的基準線進行核對。
5.2.3浮頂預制
工序:準備工作→材料驗收→制作平臺→船艙環板、隔板預制→船艙型鋼預制→浮頂單
盤板預制→交付安裝。
5.2.3.1浮頂預制前，應根據圖樣要求及材料規格繪制排版圖。
5.2.3.2單盤板的排版直徑，宜按設計直徑放大0.1，可放大60mm。
5.2.3.3邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm；中幅板寬度不得小于
1m，長度不得小于2m；底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于300mm 。
5.2.3.4船艙根據現場實際情況分17段預制，每段預制完成后按實際安裝位置進行
編號，并標明安裝接頭序列號，船艙底板及頂板預制后，用直線樣板檢查平面度，間隙
6
不應大于5mm；船艙內外邊緣板用弧形樣板檢查，間隙。
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